近些年来，随着我国经济的发展，各地都在大力发展交通建设，这对玻璃微珠的需求是很大的。因此很多厂家都在对玻璃微珠的生产方法进行改进升级，以提高产品质量和生产效率。作为道路标识涂料用的玻璃微珠，为了改善光的再反射特性，所以要求粒度一致，完全为球状。
　　常见的玻璃微珠生产方法有以下几种:
　　l、在熔融玻璃液流出而下落的过程中，将高能量的空气、水蒸汽以及别的气体倾斜地吹上去，吹散玻璃液借助其表面张力作用而使之成为球粒。
　　2、趁玻璃粉料在火焰中浮游之际使之熔化，借助表面张力以实现球粒化。
　　3、把碳粉末混杂在玻璃粉料中，通过回转炉，使之球粒化。
　　在上述三种方法中，方法一热效率良好，适合于大量生产，但是由于玻璃在熔融状态时粘度很大，所以容易出现拉丝现象，而且得到的球粒往往不合乎特定的一致粒度，因而效果很差。
　　方法二是使用玻璃粉料，或者把玻璃粉碎到特定的粒度后，用其作为原料，但这种玻璃粉料的效率也是很差的，而且在火焰中容易互相熔合，或者易形成双粒。
　　此外，要获得具有特定粒度的玻璃粉料，其效率也很差。
　　在使用方法三时，玻璃微珠的制造很困难，而且清洗附着在玻璃珠上的碳粉的工作也十分麻烦。
　　一般作为道路标识涂料或研磨料用途的玻璃微珠，要求是合乎某种特定粒度，但是不论用上述哪种制造方法，所得到的玻璃珠的粒度分布都是很广的，因此粒度不合格的玻璃微珠就大量地作为副品 而生产出来，怎样处理这类副品?这就使生产价格有了很大的出入。
　　按照要求的粒度制造粒料的方法，在一般的粒化方法中，是很好的。例如将细微地粉碎过的玻璃悬浮在含有有机粘合剂的溶液中、做成膏状料，然后把这种膏状料放在喷散装置中，做成一定粒度分 布的球粒，在粒化过程中也会得到一些粒度不合格的料粒，但在粒化后期经过筛分，再将其回收，用于膏状料，这样也就不会浪费玻璃了。